隨著我國塑料托盤市場的發展，塑料托盤的技術的生產工藝及具體的生產流程成為業內人士矚目的焦點。常用的塑料托盤分為：注塑托盤和吹塑托盤兩種，下面對這兩種塑料托盤做一個簡單的介紹：

(1) 注塑托盤：采用低壓高密度聚乙烯,經注塑一次成型。

(2) 吹塑托盤：采用高分子量高密度聚乙烯吹塑合模一次生產成型。 以下是注塑塑料托盤的生產工藝及流程進行一下介紹： 注塑成型安裝以下的工藝流程進行生產：a、合模 b、射出 c、保壓 d、冷卻 e、開模 f、取出產品

1、合模 注塑成型機可區分為合模裝置與注射裝置。 合模裝置是開閉模具以執行脫模作業，有所示的肘桿方式，以及利用油壓缸直接開閉模具的直壓方式。注射裝置是將樹脂予以加熱融化後再射入模具內此時，要旋轉螺桿，并讓投入到料斗的樹脂停留在螺桿前端，經過相當于所需樹脂量的行程儲藏後再進行射出。當樹脂在模具內流動時，則控制螺桿的移動速度并在填充樹脂後用壓力（保壓力）進行控制。當達到一定的螺桿位置或一定射出壓力時則從速度控制切換成壓力控制。

2、注塑模具： 模具是指：為了將材料樹脂做成某種形狀，而用來承接射出注入樹脂的金屬制型。已溶解的材料是從澆口進入模具內再經由流道與流道口填充到模槽內。接下來則經 由冷卻工程與開模成型機脫模桿上的模具脫模板，推頂出成形品。

3、產品注塑成型： 成形品是由流入融化樹脂的澆口、導入模槽的流道與產品部份所構成。由于一次的成形作業只能作出一個產品，因此效率不高。若能利用流道連結數個模槽，就可同時成形數個產品。此時，當各模槽的流道長度不同時，就無法同時填充樹脂，而且大部分的模槽尺寸、外觀、物性皆不同，因此通常都會將流道設計成相同長度。